Сергей Зорин (zorins) wrote,
Сергей Зорин
zorins

Category:

Про крышевание

Раньше я думал, что мой дом будет выглядеть как-то так:



Но к моменту, когда уже заканчивалось строительство второго этажа, произошло событие, кардинально изменившее мои планы.

В середине сентября на почту приходит вот такое письмо:

Сергей, добрый день.
Я представляю Компанию по производству строительных материалов ТехноНИКОЛЬ. Мы бы хотели сотрудничать с вами.
Не знаем на каком этапе у вас стройка и актуально ли вам наше предложение, но готовы предложить некоторые наши строительные решения, для того, чтобы вы получили качественный дом и написали свои впечатления об этом.
Кроме того, хотели бы пригласить вас на свой завод в Рязани по производству ПВХ мембран для гидроизоляции плоской кровли, чтоб вы могли увидеть своими глазами, задать все вопросы и провести тесты. Мы хотим развеять миф, что российское производство оставляет желать лучшего.
Возможно вы нам предложите формат взаимодействия. В любом случае будем благодарны за ответ!
С уважением, Анастасия Покачалова
---------------------------------------------
Руководитель Службы маркетинга
СБЕ Полимерные мембраны и PIR


И я подумал: а почему бы и нет? Ведь плоская крыша — это не только роскошный вид, но и двести квадратов приватного садика, недоступного для посторонних глаз!

Короче, полностью переделал проект и поехал на экскурсию в Рязань, на завод ПВХ-мембран.

Завод находится на огромной производственной площадке, по соседству с производством утеплителя и еще чего-то там, тоже принадлежащего Технониколи. Вдалеке идет строительство-реконструкция корпуса для размещения нового производства гибкой черепицы.



А моя экскурсия началась с учебного класса, в котором обучают строителей монтажу мембраны, причем не только теоретически, но и на практике — показывают, как изолировать выступы, сложные углы, всяческие трубы, профили и водостоки. Вот, например, образец обычной работы студентов:



В учебном классе полным-полно всяких материалов, инструментов и тренажёров на все случаи жизни:



Честно говоря, я провёл там не меньше часа, выясняя технологические особенности и варианты использования мембран, изучил все возможные схемы герметизации кровель, подвалов, бассейнов и даже метротоннелей.

Но вам-то, наверное, интереснее посмотреть на производство? Пойдемте.



Процесс начинается с подготовки материала. Она происходит в отдельном цехе, куда поступают все необходимые ингредиенты. Жидкие — завозятся цистернами и перекачиваются в огромные бочки.

Сыпучие (ПВХ, мел, оксид титана и куча всяких других добавок) — поступают в мешках и пересыпаются в гигантские силоса.



Вот, как раз видно — мешки с оксидом титана подняли краном и высыпают в баки. Кстати, оксид титана добавляют в материал поверхностного слоя мембраны, чтобы защитить материал от разрушающего действия ультрафиолета.



Цех подготовки материала — это четырехэтажная конструкция, на верхний этаж которой подаётся основной материал — ПВХ. И по мере ссыпания вниз, в него добавляются различные ингредиенты, добавляющие ему пластичности и долговечности. Само собой, рецептура жутко секретная и поэтому названия пришлось замазать.



Ну а в самом низу, в одном из двух миксеров (бочки на заднем плане), происходит финальное смешивание порошка и его подача на производственную линию. А если требуется получить окрашенный материал, то его ссыпают в отдельный мешок, чтобы не загрязнять трубопроводы.



Переходим в цех. Тут тоже очень мало народу — процесс полностью автоматизирован и требует минимального участия человека.

Производство начинается с подачи тканой полимерной сетки, являющейся основой будущей мембраны. Сетка не простая, а специально-волшебная, она не впитывает влагу и хорошо липнет к ПВХ-материалам. Кстати сетку, как и все остальные исходные материалы, везут из-за границы, отечественные не проходят по требованиям к качеству.



В экструдере нижнего слоя нет ничего интересного — обычная мясорубка, только с подогревом. Хотя нет, вру — в мясорубке один шнек, а тут два.





Толщина получившегося слоя контролируется толщиномером — если параметры вылезают за установленные допуски (красные границы), то наладчик меняет настройки экструдера или выходного сопла — фильеры.



Верхний слой получается точно так же, только с одним небольшим отличием — там стоят сразу два экструдера, один из которых подаёт средний, а другой — тонкий поверхностный слой.



И пока пластик еще тёплый, на него накатывается рисунок. Не очень понимаю, зачем он нужен — может, чтобы легче было отличать верх от низа?



Снова обмеры, обрезка кромки — и вот уже готовая мембрана скручивается в бигролл.



Кстати, из каждого бигролла вырезается контрольный образец, и поступает в заводскую лабораторию, где проходит его тестирование. Вот только один из множества тестов — на прочность.



Все контрольные образцы потом поступают в архив, и хранятся там 10 лет — таков срок гарантии на мембрану.



Если тесты прошли удачно, бигролл поступает в цех упаковки. Здесь его нарезают, перематывают на небольшие бобины и упаковывают на поддоны. Этим тоже занимаются роботы.



В процессе перемотки две видеокамеры просматривают весь рулон — идет автоматический визуальный контроль качества.



Вот и всё, мембрана готова, можно отгружать заказчикам.



Под конец встретили живого человека — большая удача.



А потом мы пошли в новый цех по выпуску пупырышков, но это уже другая история — как нибудь потом покажу.

Tags: гуляю по заводам, стройка
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

  • 87 comments
Previous
← Ctrl ← Alt
Next
Ctrl → Alt →
Previous
← Ctrl ← Alt
Next
Ctrl → Alt →